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　　MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。

　　6.1 测量系统分析工作程序

　　※6.1.1依据顾客批准已控制计划中所提到的测量系统进行MSA分析，并确定测量系统分析方案。

　　A.确定评价所使用的方法，测量系统根据工作原理的不同可分为计量型和计数型测量 系统，针对不同的分类运用与之相适应的计算分析方法。

　　B.若顾客对评价方法有特殊要求，则采用顾客所要求的方法。

　　C.若顾客对评价方法无特殊要求，对计量型测量系统采用极差法及均值极差法（重复性和再现性）；计数型测量系统采用大样法Kappa（风险分析法）。

　　D.每年年初制定《MSA年度分析计划》。

　　6.1.2根据选用的评价方法确定操作者人数，样品数目及试验次数，并对样品进行编号。

　　A.关键的尺寸需较多样品或试验；体积庞大的或沉重的样品可要求较少样品和较多试验。

　　B.样品必须从过程中选取并代表整个工作范围，对样品进行编号以便于识别，但编号必须是随机的，要避免任何人为的偏向。

　　6.1.3对选中的操作者按《测量系统分析》手册的要求进行操作培训。

　　6.1.4由测试、测量人员独立进行测试测量工作，测试测量过程中确保任一操作者不 应得知其他操作者的测试测量结果，保证测试测量工作的独立性，以保证评价结果的正确。

　　6.2做测量系统分析的时机

　　6.2.1产品试制阶段；

　　6.2.2顾客要求时；

　　6.2.3量具更换时；

　　6.2.4年度计划；

　　6.2.5新购量具时；

　　6.2.6制程能力不足时；

　　6.3分析准备

　　6.3.1决定进行分析的产品、尺寸及量具。

　　6.3.2决定参与分析的测量人数，至少2人。

　　6.3.3 决定测量的次数：至少2次。

　　6.4数据汇集方法

　　6.4.1准备要分析的量具；

　　6.4.2取任何同一批零件5～10件，并进行编号（编号不可让评价人知道——盲测）；

　　6.4.3将该量具的评价人分为评价人1、评价人2，轮流测量直到测量完毕；

　　6.4.4测量数据由非测量者记录于'量具重复性和再现性数据表'；

　　6.4.5各测量者的测量数据避免给测量者得知，避免造成测量结果互相影响。

　　6.5 数据计算

　　6.5.1 计算公式

　　6.5.1.1重复性：EV=K1×R

　　6.5.1.2再现性：AV=√[(XDIFF×K2)2×(EV2/nr)]

　　6.5.1.3重复性和再现性：R&R=√EV2+AV2

　　6.5.1.4零件变差：PV=K3×RP

　　6.5.1.5总变量：TV=(R&R2+PV2)

　　6.5.1.6 %总变差（%TV）

　　6.5.1.7 %EV=100(EV/TV)

　　6.5.1.8 %AV=100(AV/TV

　　6.5.1.8 %R&R=100(R&R/TV)

　　6.5.1.9 %PV=100(PV/TV)

　　注： K1——重复性系数 K2——再现性系数 N——被测量零件的个数

　　K3——零件变差系数 r——每位评价人测量的次数

　　XDIFF——不同评价人所测量平均值的zui大值和最小值差异

　　6.5.2 计算各平均值、极数、各极差平均值、Rp、 XDIFF 、EV、AV、R&R、PV、TV、%EV、%AV、%R&R、%PV等数据并填入'量具重复性和再现性数据表'内。

　　6.6数据分析及判别标准

　　6.6.1再现性AV＜重复性EV

　　原因：量具需加以保养；产品的变差出现异常；量具的夹紧装置或定位不一致。

　　6.6.2 再现性AV＞重复性EV

　　原因：量具的校正未落实；评价人对量具使用不熟；可能需要辅助仪器协助评价人使用量具。

　　6.6.3 量具重复性和再现性R&R可接受准则

　　a. 低于10%的误差：测量系统可以接受；

　　b. 10%至30%的误差：表示该测量系统可以接受或不接受，需要提前通知客户，并取决于测量系统的重要性、修理费用等因素。

　　c. 大于30%的误差：表示该测量系统不可以接受，必须加以改进。

　　d.Ndc大于等于5。

　　6.7 计数型量具

　　6.7.1 把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件，否则拒收。

　　6.7.2 选取10只零件进行，两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式两次测量所有零件，结果记录于计数型量具研究表格，符合规范限值的零件，记G(G=GO)，不符合规范限值的零件，记NG(NG=Not+Go)。

　　6.7.3 如果所有的测量结果（每个零件四次）一致，则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。

　　6.7.4 Kappa分析：

　　6.7.4.1选取五十个零件来进行分析, 在选取五十个零件时，必须有一定的变异性，对每一个零件做好编号标示。

　　6.7.4.2选取三位经过一定培训的评价人以一种能防止评价人偏倚的方式三次评价所有零件。

　　6.7.4.3将测量结果合格以1，不合格以0的方式填入「Kappa分析记录表」，参考值对应为该零件的多人评价的普遍认同结果，当全数认为该零件是合格的则用+号表示，当全数认为该零件是不合格的则用-号表示，有评价结果不同时用×表示。

　　6.7.4.4经由「Kappa分析记录表」统计，将相互间的交叉比较结果填入「Kappa交叉比对分析表」，并计算各自期望的数量。

　　6.7.4.5 分别计算P0和Pe值, P0表示观测比例的总和, Pe表示期望比例的总和。

　　6.7.4.6 计算相互交叉比对的Kappa值, Kappa=( P0-Pe)/(1- Pe)。

　　6.7.4.7 比对与判定准则:

　　Kappa取值在［-1，+1］之间, 其值的大小均有不同意义.

　　Kappa = +1说明两次判断的结果完全一致

　　Kappa = -1说明两次判断的结果完全不一致

　　Kappa = 0说明两次判断的结果是机遇造成

　　Kappa < 0说明一致程度比机遇造成的还差，两次检查结果很不一致

　　Kappa > 0此时说明有意义，Kappa愈大，说明一致性愈好

　　Kappa≥0.75说明已经取得相当满意的一致程度

　　Kappa<0.4说明一致程度不够理想

　　6.7.4.8 结果说明:

　　透过交叉比对Kappa计算,当发现某一人或几人的评价结果不一致,进而对其作出进一步教育训练和教导,以达成最终评价人员间的一致结果。