泉州ISO9001认证质量管理体系认证咨询培训辅导公司机构
1 目的
1.1 確保成品在辦理入出庫前，能有適當的檢驗過程，確保產品品質能合乎客戶要求，並詳實記錄入出庫資料。
2 範圍
2.1 適用於成品製造完成入庫、銷貨退回品入庫及成品出庫之作業程序。
2.2 本作業包括ISO9001：2008之7.5.5條款。
3 定義：無。
4 權責：
4.1 生產單位：負責成品生產、包裝與繳庫。
4.2 品管單位：負責產品入出庫之品質檢驗及標示工作。
4.3 倉管單位：負責成品倉庫之保管、儲存及帳務處理工作。
4.4 業務單位：負責成品出貨時程與數量之安排及銷退品回廠相關工作。
5 作業內容
5.1 成品入庫作業（流程圖：詳4/5頁）
5.1.1 生產單位生產完成後，應依各機種〝包裝規範〞進行包裝，並依規定堆放方式將產品置於棧版上並通知品保單位FQC進行入庫檢驗。
5.1.2 FQC依『生產循環－品質管制作業』之規定進行檢驗，針對合格及不合格品按『物料標識與追溯性管理作業』之規定進行標簽之黏貼標識，並將檢驗結果填寫於「成品入庫檢驗報告」（8.1）。
5.1.3 生產助理依FQC檢驗結果於ERP系統分別開立良品及不良品之「入庫單」（8.2），並由產線物料員、FQC簽名確認當天生產及檢驗數量後，通知倉管單位辦理入庫。
5.1.4 如果產品有特殊要求（如需要限配、設變後的產品或客戶要求等），應貼上相關醒目標示，以便入庫區分。
5.1.5 倉管收到生產「入庫單」時，應注意產品之標簽是否完整、應檢查成品數量和外箱標簽之料號、數量是否相符、存入產品與倉別是否正確；如有不符，立即通知生產入庫人員及時修正。
5.1.6 倉管核對無誤後於「入庫單」簽收後，依『倉存管理作業』分類歸位放置，並根據「入庫單」登記於「成品先進先出記錄卡」（8.3）。
5.1.7 「入庫單」交助理於ERP系統上進行過帳處理，單據分送如下：
5.1.7.1 聯交由生產單位；
5.1.7.2 第二聯倉庫單位留存；
5.1.7.3 第三聯交財務單位做為成本收集之用；
5.1.7.4 第四聯交生管以便掌握制令入庫狀況；
5.2 成品出庫作業（流程圖：詳5/5頁）
5.2.1 倉管平時應按業務單位所發行的〝出貨排程〞，事先規劃倉庫空間之周轉運用。
5.2.2 交貨當天上午由業務單位依『銷售及收款循環－交貨作業』開立「銷貨單」（8.4）通知倉庫進行備貨。
5.2.3 倉管接獲通知後應立即將所須成品依包裝要求進行備貨，並同時通知品管單位OQC至〝待出貨區〞進行出貨檢驗。
5.2.4 OQC依『生產循環－品質管制作業』及『物料標識與追溯性管理作業』之規定進行檢驗與標識，如無異常，則將該批成品之檢驗結果記錄於「成品出貨檢驗報告」（8.5），倉管接獲檢驗完畢通知，立即安排出貨裝車。
5.2.5 物品裝載完成後，司機及倉管再次確認貨品數量與「銷貨單」一致無誤後於單據上簽名，並將「銷貨單」第三聯交倉管及時記錄「成品先進先出記錄卡」辦理ERP系統扣帳作業。
5.2.6 成品出廠時，門衛應核對「貨物出廠單」（8.6）與貨車上成品無誤後，始得放行。
5.2.7 如OQC檢驗出不合格品，除在時間回報業務單位外，應依下列程序辦理：
5.2.7.1 如倉庫尚有不同批次成品庫存，倉庫應緊急備貨並按上序程序經OQC檢驗合格後，予以出貨。
5.2.7.2 如無其他批次成品庫存，若不良原因並不影響客戶產品功能，業務單位應向客戶申請特採出貨；如客戶不允許，應立刻派員進行全檢後，將良品數量回報業務單位，經業務與客戶協商後，由業務單位登入ERP系統修改「銷貨單」之數量後，予以出貨。
5.2.7.3 不良成品移到〝成品不良暫存區〞存放，後續依『生產循環－不合格品管制作業』及『重工及報廢品處理作業』進行二次判定或重工。
5.3 有關客退成品回廠入庫作業，依『銷售及收款循環－銷貨折讓或退回處理作業』、『調撥作業』相關規定辦理。
5.4 有關半成品入庫作業，除與成品標示為不同料號外，另應有獨立的〝半成品倉〞區隔存放，入庫程序同本文件5.1相關程序辦理。
5.5 有關半成品出庫作業，如為組裝提配則依『原物料領退料作業』條文5.1進行領料；如可單獨銷貨者，則視同成品依本文件5.2相關程序辦理。
5.6 所有出庫作業需嚴格按『倉存管理作業』規定管控物品先進先出。
6 控制重點
6.1 經品質測試合格後之成品，始可辦理入庫。
6.2 「銷貨單」確實經權責主管核准後，方可辦理出庫。
6.3 貨品出廠前之品質管制須確實，以避免品質不良遭退貨與扣款。
6.4 倉庫應確實核對入出庫單據辦理過帳事宜，並詳實記錄「成品先進先出記錄卡」。
6.5 「入庫單」與「銷貨單」應序號編列，如有缺漏或跳號，應適時追蹤，以確保資料之完整性。
6.6 倉管人員應秉持見單作業的原則，確實清點數量，確保料帳一致。